구멍 가공에서 가장 일반적인 도구인 드릴 비트는 기계 제조, 특히 냉각 장치의 구멍 가공, 발전 장비의 튜브 시트, 증기 발생기 및 기타 부품에 널리 사용됩니다.
1、드릴링의 특성
드릴 비트에는 일반적으로 두 개의 주요 절삭 날이 있습니다.가공하는 동안 드릴 비트가 회전하면서 동시에 절단됩니다.드릴 비트의 앞각은 중심축에서 바깥쪽 가장자리로 갈수록 점점 커지고, 바깥쪽 원에 가까울수록 드릴 비트의 절삭 속도는 빨라지고, 중심으로 갈수록 절삭 속도는 감소하며, 드릴 비트의 절삭 속도는 드릴 비트의 회전 중심은 0입니다.드릴의 수평 모서리는 로터리 센터 축 근처에 있습니다.측면 가장자리는 보조 경사각이 크고 칩 공간이 없으며 절삭 속도가 낮기 때문에 큰 축 방향 저항이 발생합니다.가로 날이 DIN1414에서 A 또는 C 유형으로 연삭되고 중심 축 근처의 절삭 날이 양의 경사각을 가지면 절삭 저항이 줄어들고 절삭 성능이 크게 향상될 수 있습니다.
공작물의 다양한 모양, 재료, 구조, 기능 등에 따라 드릴 비트는 고속 강철 드릴 비트 (튀긴 반죽 트위스트 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 일체형 초경합금과 같은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다. 드릴용 날, 인덱서블 얕은 구멍 드릴, 깊은 구멍 드릴, 네스팅 드릴 및 교체 가능한 드릴 비트.
2、칩 브레이킹 및 칩 제거
드릴 비트의 절단은 좁은 구멍에서 이루어지며 칩은 드릴 비트의 절삭 홈을 통해 배출되어야 하므로 칩 모양이 드릴 비트의 절삭 성능에 큰 영향을 미칩니다.일반적인 칩 모양에는 플레이크 칩, 튜브형 칩, 니들 칩, 테이퍼 나선형 칩, 리본 칩, 부채꼴 칩, 분말 칩 등이 포함됩니다.
드릴링의 핵심 - 칩 컨트롤
칩 모양이 적합하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생합니다.
①미세한 칩은 가장자리 홈을 막고, 드릴링 정확도에 영향을 미치고, 드릴 비트의 수명을 단축하고, 심지어 드릴 비트를 깨뜨립니다(예: 가루 칩, 부채꼴 칩 등).
②긴 칩이 드릴 비트를 감싸 작업을 방해하여 드릴 비트를 손상시키거나 절삭유가 구멍에 들어가는 것을 방해합니다(나선형 칩, 리본 칩 등).
부적절한 칩 모양의 문제를 해결하는 방법:
①칩 브레이킹 및 칩 제거 효과는 칩으로 인한 문제를 제거하기 위해 각각 또는 공동으로 이송 속도 증가, 간헐 이송, 교차 모서리 연삭, 칩 브레이커 설치 등을 통해 향상 될 수 있습니다.
②드릴링에는 전문 칩 브레이킹 드릴을 사용할 수 있습니다.예를 들어, 설계된 칩 브레이킹 에지는 드릴 비트의 홈에 추가되어 칩을 더 쉽게 제거할 수 있는 칩으로 분리합니다.파편은 트렌치에서 막히지 않고 트렌치를 따라 원활하게 배출됩니다.따라서 새로운 칩 브레이킹 드릴은 기존 드릴보다 훨씬 부드러운 절삭 효과를 얻습니다.
동시에 짧은 고철은 절삭유가 드릴 지점으로 더 쉽게 흐르도록 하여 가공 중 열 분산 효과와 절삭 성능을 더욱 향상시킵니다.또한 새롭게 추가된 칩 브레이킹 엣지가 드릴 비트의 전체 홈을 관통하기 때문에 여러 번 연삭 후에도 모양과 기능을 유지할 수 있습니다.위의 기능 개선 외에도 드릴 바디의 강성을 강화하고 단일 연삭 전에 뚫는 구멍의 수를 크게 늘리는 설계가 언급할 가치가 있습니다.
3、드릴링 정확도
구멍의 정밀도는 주로 구멍 크기, 위치 정밀도, 동축도, 진원도, 표면 거칠기 및 구멍 버와 같은 요소로 구성됩니다.
드릴링 중 가공할 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요인:
①공구 홀더, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭유 등과 같은 드릴의 클램핑 정확도 및 절삭 조건
②비트 길이, 모서리 모양, 코어 모양 등과 같은 비트 크기 및 모양
③오리피스 측면 형상, 오리피스 형상, 두께, 체결 상태 등 워크 형상
카운터보어
리밍은 가공 중 드릴 비트의 스윙으로 인해 발생합니다.공구 홀더의 스윙은 홀 직경과 홀의 위치 정확도에 큰 영향을 미칩니다.따라서 공구 홀더가 심하게 마모된 경우 새 공구 홀더를 적시에 교체해야 합니다.작은 구멍을 뚫을 때는 스윙을 측정하고 조정하기 어려우므로 블레이드와 섕크 사이에 동축도가 좋은 거친 섕크 소직경 드릴을 사용하는 것이 좋습니다.재생 드릴을 사용하여 가공할 때 홀 정확도가 떨어지는 이유는 대부분 뒷면 모양의 비대칭 때문입니다.가장자리 높이 차이를 제어하면 구멍의 리밍을 효과적으로 억제할 수 있습니다.
구멍의 진원도
드릴 비트의 진동으로 인해 드릴 구멍이 다각형이 되기 쉽고 구멍 벽이 이중선 패턴처럼 나타납니다.일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 오각형입니다.삼각형 구멍이 있는 이유는 드릴 비트가 드릴링할 때 두 개의 회전 중심을 가지며 600마다 교환 빈도로 진동하기 때문입니다. 진동의 주된 이유는 절단 저항이 불균형하기 때문입니다.드릴 비트가 한 번 회전하면 가공된 구멍의 진원도가 좋지 않아 두 번째 절단 회전 중에 저항이 불균형합니다.마지막 진동이 다시 반복되지만 진동 위상에 일정한 편차가 있어 구멍 벽에 이중선이 발생합니다.드릴링 깊이가 일정 정도에 도달하면 드릴 가장자리 가장자리와 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하고 진동이 감쇠되고 인벌류트가 사라지고 진원도가 좋아집니다.이 유형의 구멍은 종단면에서 깔때기 모양입니다.같은 이유로 오각형 및 칠각형 구멍도 절단에 나타날 수 있습니다.이러한 현상을 없애기 위해서는 콜릿 진동, 절삭날 단차, 백과 블레이드의 비대칭 형상 등의 요인을 제어하는 것 외에도 드릴 비트의 강성 향상, 회전하고 백 앵글을 줄이고 크로스 에지를 연마합니다.
경사면과 표면에 드릴 구멍
드릴 비트의 절단면 또는 천공면이 기울어지거나 구부러지거나 계단식이면 위치 정확도가 떨어집니다.이 때 드릴 비트가 반경 방향 단면으로 절단되어 공구 수명이 단축됩니다.
포지셔닝 정확도를 향상시키기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
①가운데 구멍을 먼저 뚫습니다.
②.엔드밀로 홀 시트를 밀링합니다.
③관통력과 강성이 좋은 드릴 비트를 선택해야 합니다.
④이송 속도를 줄이십시오.
버 처리
천공하는 동안, 특히 인성이 높은 재료 및 박판을 가공할 때 구멍의 입구와 출구에 버가 나타납니다.그 이유는 드릴 비트가 구멍을 뚫을 때 가공할 재료가 소성 변형되기 때문입니다.이때, 드릴 비트의 외측 모서리에 의해 절단되어야 하는 삼각형 부분은 축방향 절삭력의 작용으로 변형되어 외측으로 구부러지고, 외측 모서리의 모따기 작용으로 더욱 말려지게 된다. 드릴 비트와 에지 밴드의 가장자리가 컬 또는 버를 형성합니다.
4、드릴링 가공 조건
드릴 제품의 일반 카탈로그에는 가공 재료에 따라 정렬된 기본 절삭 매개변수의 참조 테이블이 포함되어 있습니다.사용자는 제공된 절단 매개변수를 참조하여 드릴링을 위한 절단 조건을 선택할 수 있습니다.절삭조건 선정의 적정 여부는 가공정밀도, 가공효율, 드릴수명 등의 요소에 따라 시험절삭을 통해 종합적으로 판단하여야 한다.
1. 비트 수명 및 처리 효율
처리할 공작물의 기술 요구 사항을 충족한다는 전제하에 드릴의 적절한 사용은 드릴의 서비스 수명과 처리 효율성에 따라 종합적으로 측정되어야 합니다.절단 거리는 비트 수명의 평가 지표로 선택할 수 있습니다.이송 속도는 가공 효율의 평가 지표로 선택할 수 있습니다.고속 강철 드릴 비트의 경우 드릴 비트의 수명은 회전 속도에 크게 영향을 받으며 회전당 이송 속도의 영향을 덜 받습니다.따라서 드릴 비트의 수명을 연장하면서 회전당 이송 속도를 높여 가공 효율을 높일 수 있습니다.그러나 회전당 이송 속도가 너무 크면 칩이 두꺼워져 칩 브레이킹이 어려워지므로 주의해야 합니다.따라서 시운전을 통한 원활한 칩 브레이킹을 위해서는 회전당 이송속도의 범위를 정하는 것이 필요하다.초경합금 드릴 비트의 경우 절삭 날의 음의 경사각 방향에 큰 모따기가 있으며 옵션 회전당 이송 속도 범위는 고속 강철 드릴 비트보다 작습니다.가공 중 회전당 이송 속도가 이 범위를 초과하면 드릴 비트의 수명이 단축됩니다.초경합금 비트의 내열성은 고속도강 비트보다 높기 때문에 회전 속도는 비트의 수명에 거의 영향을 미치지 않습니다.따라서 초경합금 비트의 가공 효율을 높이고 비트의 수명을 보장하기 위해 회전 속도를 높이는 방법을 채택할 수 있습니다.
2. 절삭유의 합리적 사용
드릴 비트는 좁은 구멍에서 절단되므로 절삭유의 종류와 주입 방법은 드릴 비트의 수명과 구멍의 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다.절삭유는 수용성과 불수용성으로 나눌 수 있습니다.수불용성 절삭유는 윤활성, 습윤성, 내접착성이 우수하고 방청 기능도 있습니다.수용성 절삭유는 냉각성이 좋고 연기가 없으며 가연성이 없습니다.환경 보호를 고려하여 최근 몇 년 동안 수용성 절삭유가 널리 사용되었습니다.그러나 수용성 절삭유의 희석비가 부적절하거나 절삭유가 변질되면 공구 수명이 크게 단축되므로 사용에 주의가 필요합니다.수용성이든 비수용성 절삭유이든 절삭유는 완전히 사용 중인 절삭점에 도달해야 하며 절삭유의 흐름, 압력, 노즐 수, 냉각 모드(내부 또는 외부 냉각) 등 엄격히 통제해야 합니다.
5、드릴 비트의 재연마
드릴 재연삭 판정
드릴 비트 재연삭 기준은 다음과 같습니다.
①절삭날, 교차날 및 모서리가 있는 모서리의 마모량;
②가공 홀의 치수 정확도 및 표면 거칠기;
③칩의 색상 및 모양;
④절단 저항(스핀들 전류, 소음, 진동 및 기타 간접 값)
⑤가공수량 등
실제 사용에 있어 정확하고 편리한 기준은 특정 조건에 따라 위의 지표에서 결정됩니다.마모량을 기준으로 삼을 때 가장 경제적인 재연삭 기간을 찾아야 합니다.드릴날의 과마모, 에지의 과마모, 연삭량이 많음, 재연삭횟수 감소 등 주요 연삭부위가 후두부와 수평엣지이기 때문에 공구 수명 = 재연삭 후 공구 수명× 재연삭 시간), 반대로 드릴 비트의 전체 서비스 수명이 단축됩니다.가공할 구멍의 치수 정확도를 판단 기준으로 삼을 때 기둥 게이지 또는 한계 게이지를 사용하여 구멍의 절삭 팽창 및 비직진도를 확인해야 합니다.제어 값을 초과하면 즉시 재연삭을 수행해야 합니다.절단 저항이 판단 기준으로 사용될 때 설정된 제한 값(예: 스핀들 전류)을 초과하면 즉시 자동으로 중지될 수 있습니다.처리수량한도관리를 도입할 경우 위 판정내용을 통합하여 판정기준을 설정한다.
드릴 비트의 연삭 방법
드릴을 다시 날카롭게 할 때 드릴의 서비스 수명과 가공 정확도를 보장하는 데 매우 중요한 특수 공작 기계 또는 범용 공구 연삭기를 사용하는 것이 좋습니다.원래 드릴링 유형의 가공 상태가 양호하면 원래 드릴링 유형에 따라 다시 연마할 수 있습니다.원래 드릴 유형에 결함이 있으면 후면 모양을 적절하게 개선하고 사용 목적에 따라 교차 가장자리를 연마할 수 있습니다.
연삭 시 다음 사항에 주의하십시오.
①과열을 방지하고 비트 경도를 줄입니다.
②드릴 비트의 손상(특히 블레이드 가장자리의 손상)을 완전히 제거해야 합니다.
③드릴 유형은 대칭이어야 합니다.
④연삭 중 절삭 날이 손상되지 않도록 주의하고 연삭 후 버(Burr)를 제거하십시오.
⑤초경합금 드릴 비트의 경우 연삭 형상이 드릴 비트의 성능에 큰 영향을 미칩니다.출고 시의 드릴 형태는 과학적인 설계와 반복적인 테스트를 통해 얻어지는 최상의 형태이므로 재연삭 시에는 원래의 모서리 형태를 유지해야 합니다.
게시 시간: 2022년 9월 19일
